1.1 KURU İŞLEMLER
Kuru işlemler, denim giysiye, istenen kullanılmış görüntüyü vermek için yapılan ve genelde mekanik olarak giysiye uygulanan işlemlerdir. Zamanla değişen trendler doğrultusunda, eski ve kullanılmış görüntüler, vintage efektler talep edilmeye başlanmış ve bu sayede denim giysi için yapılan kuru işlemler daha da önem kazanmıştır.
Günümüzde denim ürünler son tüketiciye ulaşana kadar çok fazla manuel işleme tabii tutulmaktadır. Düzensiz ağartıcı lekeler, bıyık, kumlama, zımpara ve hatta diz bölgelerinde oluşturulan yırtıklar bunlara örnek olabilir. İstenen doğal eskimiş görüntüyü elde etmek için çoğu zaman el işçiliğine gerek duyulur.
Neden kuru işlemler, kumaşa rijit halde iken uygulanır?
Denim kumaş üretiminde kullanılan çözgü ipliği, dokuma sırasındaki gerilimlere karşı dayanıklı olması amacıyla haşıl denilen nişasta türevi bir malzeme ile kaplanır. Kumaş üretildikten sonra konfeksiyoncuya haşıllı olarak sevk edilir. Haşıl malzemesi kumaşta bir sertlik oluşturduğundan, kuru işlemler sırasında, aşındırma amaçlı olarak kullanılan zımpara, daha kolay etki gösterir. Bu sebeple kuru işlemler, genelde ilk proses olarak uygulanır. Tamir işlemlerinde de görüldüğü gibi, haşılı sökülmüş veya yıkanmış kumaşa uygulanan kuru işlemler, istenen görüntüyü vermeyebilir.
1.1.1 Zımpara
Ham denim giysiye yapılan zımpara işlemi, kuru işlemlerin başında gelmektedir. Zımpara yapılacak giysi, hava yastıkları ile şişirilebilen, manken denilen aparatlara yerleştirilir. Seçilen modele göre, zımpara ile aşındırma yapılır. Aşındırılmaması gereken bir yere işlem yapıldığında, tamir mümkün olmadığı için, zımpara yapan kişilerin dikkatli seçilmesi gereklidir. İşlemin tamamen manuel yolla yapılıyor olması da, seri üretimde standardın sağlanması konusunda problemler yaratmaktadır.
Standardı koruyabilmek ve üretim hızını artırmak amacı ile zımpara işlemi yapan robotlar geliştirilmiştir. Sadece standart bazı desenleri çıkaran bu robotlar, üretim hızlarını oldukça artırmış olsa da, doğal eskitmelerin yerini hiç bir şeyin alamayacağı denim dünyasında, otomasyon bir yere kadar kullanılabilecektir.
1.1.2 Kumlama (Rodeo)
Kumlama işleminde de, bölgesel aşınma efekti elde edilir. Bir tabanca ile denim giysi üzerine yüksek basınca kum püskürtülür ve indigo boyalı elyafın kumaştan ayrılması sağlanır. Verimi düşük olan ve malzeme sarfiyatının fazla olduğu bu sistem aynı zamanda kalifiye iş gücü gerektirir.
ZIMPARA KUMLAMA
- İplikteki efekt daha fazla belirir. Daha az iplik karakteri ortaya çıkar.
- Kumaşın yüzeyinde etkilidir. Örgünün içine kadar işler.
- Daha doğal bir eskime sağlar.
- İşlem zamanı daha uzundur. Üretim kapasitesi daha yüksektir.
- Daha kalifiye işçi gerektirir.
- Proses maliyeti daha fazladır. Yatırım maliyeti daha fazladır.
Yaş işlemlere geçmeden önce, resin prosesinden de bahsetmek faydalı olacaktır:
- Genellikle ilk proses olarak uygulanır.
- Sprey tabancası ile veya daldırma metoduyla yapılır.
- Çok koyu yıkamalar istendiğinde rengi koyuda tutmak için kullanılır. Örneğin sadece 10 dakika ön yıkamadan oluşan bir proses, resinli kumaşa yapıldığında, renk, resinsiz olana göre daha koyuda kalır.
- Zımpara yapılan bölgelerde daha iyi sonuç alınması için yapılır.
- Daldırma yöntemi ile yapılan resin daha çok kırışıklık efekti (wrinkle) almak için veya sert tuşeler elde etmek için kullanılır.
Resin etkisi özellikle yan dikişlerde, cep dikişlerinde ve bel kısmında, kontrast görüntülere yol açar. Resinlenmiş giysi daha kırılgan bir yapıya sahiptir.
Denim giysi üzerindeki çözgü ve atkı iplikleri de, resin malzemesi ile etkileşir ve resinlenmiş kumaş fırınlanma işleminden sonra buruşmazlık kazanır. Eğer kumaşa fırınlamadan önce bir kırışıklık verilirse, fırından sonra da bu kırışıklık kalıcı olur. (wrinkle effect) Ayrıca Resin işlemi yapılmış denim giysi daha az tüylenme yapar.
İşlemin kimyasal yapısı
Resin malzemesi kumaşa aplike edildiğinde, haşıl maddesi ile ve pamuğun yapısındaki selüloz ile tutunur. Buradaki fırınlama işleminde, bir miktar indigo, ipliğin merkezinden yüzeye doğru hareket eder. Resin ile karışmış olan haşıl malzemesi, kurutma işleminden sonra kırılgan bir yapıya sahip olur. Bu haldeki sert giysiye, zımpara, kumlama gibi mekanik işlemler yapıldığında bu karışımın içine fiziksel olarak gömülmüş olan indigo da kumaştan kolayca uzaklaşmış olur. Bu sebeple resin yapılan giysi, zımpara yapılan bölgelerde daha kolay efekt alır.
1.2 YAŞ İŞLEMLER VE KULLANILAN KİMYASALLAR
1.2.1 Ön Yıkama (Haşıl Sökme):
Haşıl Malzemesi nedir ve niye kumaştan uzaklaştırılmalıdır?
Haşıl malzemesi, kumaş üretim aşamasında kullanılan, çözgüye indigo boya verildikten sonra tatbik edilen ve dokuma sırasındaki gerilimler yüzünden oluşabilecek iplik kırılma ve kopmalarını engelleyen bir malzemedir. Haşıl malzemesi çoğunlukla, nişasta veya modifiye nişasta esaslıdır ve bununla beraber bir miktar ıslatıcı kimyasal ve yumuşatıcı da haşıl reçetesinde bulunur. Bu kimyasallar, denim giysiye yapılacak yıkama işlemlerinde kullanılacak kimyasalların etkilerini azalttığı için kumaştan uzaklaştırılmalıdır.
Düzgün bir haşıl sökme yapılamaz ise ne olur?
Düzgün bir haşıl sökme yapılmazsa, kumaşta abraj oluşma ihtimali, oldukça fazladır. Yeterli derecede yapılamayan bir haşıl sökme işlemi ise, sonraki aşamalarda kumaşa verilecek olan kimyasalların etkisini azaltacağından, gereksiz sarfiyata sebep olacaktır. Kumaşa uygulanacak ilk işlem olduğu için, sert bir tuşeye sahip olan giysinin kırık oluşturma ihtimali oldukça fazladır. Bu sebeple ıslatıcılar ve kırık önleyicilere ihtiyaç duyulabilir. Tutumun çok sert olduğu kumaşlarda, haşıl sökme işleminden önce, giysinin yüksek miktarda ılık su ile kısa bir süre için ıslatılması önerilebilir. Bu işlemin amacı, haşıl sökme işlemi başında oluşabilecek ürünün - ürüne olan sürtünmesini azaltmak ve yıkama kırığı riskini elimine etmektir.
İşlemin kimyasal yapısı
Amilaz enzimi, nişastayı küçük şeker moleküllerine ayırır ve su ile uzaklaştırılmasını sağlar. Ancak kumaş üzerine terbiye işlemleri sırasında tatbik edilen diğer kimyasallar veya yabancı maddeler, amilaz ile uzaklaştırılamaz. Zaman zaman bunların uzaklaştırılması için, kullanılan enzimle uyumlu çalışabilecek bir deterjan gerekebilir. Deterjanlar non-iyonik ve anyonik olabilir. Anyonik deterjanlar daha iyi bir temizleyici olmakla beraber, amilazı çökertme ihtimali olabilir. Bu sebeple amilaz ile beraber genelde non-iyonik deterjanlar kullanılır. Ayrıca kullanılan enzimin çalışabileceği pH aralığına ve en aktif olduğu sıcaklık derecesine göre, gerekiyorsa asetik asit kullanılır ve sıcaklık ayarlanır.
Haşıl sökücü enzim, suda az çözünen nişastayı, suda çözünebilen şeker moleküllerine parçalayarak uzaklaştırılmasını sağlar.
Haşıl sökmede problem yaşıyorsanız;
- Kullanılan enzimin aktivitesi için gerekli pH ve sıcaklık sağlanmış mı?
- Islatıcınınız non-iyonik mi ve yüklenen ürüne göre yeterli oranda mı?
- Ön ıslatma yapıyor musunuz?
- Köpük yapmayan bir ıslatıcı kullanılıyor mu?
1.2.2 Taş/Enzim Yıkama:
Ponza taşı, kum gibi aşındırıcı materyaller kumaş yüzeyinde mekanik bir aşınma sağlar ve çözgü ipliğinin üst tabakasındaki boyar maddenin aşınma yoluyla uzaklaştırılmasını sağlar. Kullanılan taşın miktarı, boyutları, yeni veya eski taş olup olmadığı, yıkama sonucu oluşacak efekti birebir etkiler. Örneğin, daha önce yıkamalarda kullanılmış olan ponza taşının şekli, daha oval bir hale dönüştüğünden, hiç kullanılmamış taşa göre daha az efekt verecektir.
Mekanik etkiler, kumaşın mukavemetini, kimyasal etkilere göre daha az düşürürler. Bunun sebebi ise aşındırmanın, sadece üst tabakaya yapılıyor olmasıdır. Kimyasal aşındırma ise, moleküler bazda yapıldığı için kumaşın dayanımlarında zayıflığa yol açar. Ancak, belli bir ağırlığın altındaki kumaşlara uzun süre taş yıkama yapıldığında, deliklere yol açabilir.
Mekanik aşındırma, tek başına kullanıldığında, çoğu zaman arzu edilen görüntüyü vermez. Bu sebeple, genelde enzim ve taş beraber kullanılır.
Denim giysilerin yıkamasında kullanılan enzim çeşitleri
Tekstil mamullerinin bitim işlemlerinde kullanılan enzimler çoğunlukla selülozik enzimlerdir. Aslında bu enzimler özel bir katalitik etkiye sahip olan protein molekülleridir. Temel olarak etkileri, pamuğu oluşturan büyük selüloz moleküllerini daha küçük parçalara ayırmaktır. Selüloz molekülleri, yıkama makinesinin içindeki işlem sırasında parçalanır ve kumaştan ayrılır. Dolayısı ile pamukla reaksiyona girmiş olan indigo boyar maddesi de kumaştan ayrılmış olur.
Kumaşın renginin açılması veya beyazlaması dediğimiz olay, aslında kumaşı oluşturan çözgü ipliği üzerinden boyalı selüloz moleküllerinin ayrılması olayıdır. İndigo boyar madde kendi başına değil, ipliğin yüzeyindeki selüloz molekülleri ile beraber kumaştan ayrılır.
Genel olarak, asidik enzimler nötral enzimlere göre oldukça ucuzdur ama nihai maliyet daha yüksek olabilir. Çünkü kullanılacak düşük kaliteli bir enzim, kumaşın mukavemet değerlerini çok düşürüp, yırtılmalara ve dolayısıyla ikince kalite oranının artmasına sebep olabilir.
Nötral Enzim: Genelde pH 6.5-7.0 arasında ve 60 °C de aktiftirler, daha yavaş reaksiyon sağlarlar, işlem süreleri daha uzun tutulmalıdır. Dispergatör (-) ile kullanıldıklarında daha az geri boyamaya yol açarlar ve daha iyi bir kontrast sağlarlar.
Soğuk Su Enzimi: Nötral enzimle benzer bir kimyasal yapıya sahiptir. Daha düşük sıcaklıkta aktiftirler. Enerji açısından tasarruf sağlarlar. Bununla beraber daha yüksek miktarlarda kullanılmaları gerekir. Oldukça pahalı olan bu enzimler, ana rengin koyuda kalmasının istendiği, aynı zamanda iyi bir kontrastın amaçlandığı görüntüler için iyi sonuç verebilirler.
Asidik Enzim: pH 4.5-5.0 arasında ve 60 °C de aktiftirler. Çok bileşenli (Multi-component) bir selüloz enzimi olup, mantarlardan elde edilir. Piyasada, tüy dökücü enzim olarak da bilinir. Kumaş üzerinde oluşmuş olan tüyleri parçalayarak, kumaştan uzaklaştırılmasını sağlar. Sonraki proseslerde tüy oluşmasını engeller. Kullanılacak miktar ve uygulama süresi, istenen görüntüye göre değişir. Selüloz üzerindeki etkisi oldukça hızlıdır ve geri boyamaya yol açar. Çok güçlü bir kontrast sağlamaz ve ayrıca mamulün mukavemet kaybı fazladır. Beraberinde kullanılan dispergatörün aktivitesini olumsuz yönde etkiler. Fiyatları nötral enzime göre daha ucuzdur.
1.2.3 Ağartma
Ağartma işlemi, kumaşın renginin açılması amacıyla yapılan, kimyasal bir işlemdir. Redüksiyon (indirgenme) veya oksidasyon (yükseltgenme) reaksiyonları ile yapılabilir.
- Oksidasyon (yükseltgenme): Hypo ağartması, Potasyum Permanganat ağartması, ozon ve enzimatik ağartma
- Redüksiyon (indirgenme)
Oksidasyon (yükseltgenme) reaksiyonları, indigo boyar maddeye direkt etki ederek, boyar maddenin bozunması esasına göre çalışır. Redüksiyon(indirgenme) ile beyazlatma yapılırken, indigo boyar madde indirgenerek leuco formuna (- ) dönüştürülür ve suda çözünerek uzaklaştırılır.
A-) Sodyumhipoklorit (NaOCl) - Hipo ağartması:
Hipo, spesifik özellikleri olan bir ağartıcı değildir. Yükseltgenme özelliği olan tüm maddeler ile reaksiyona girer. (selüloz, boyarmadde vs) Boyar maddeler arasında, hiponun kükürt ile girdiği reaksiyon, indigo ile olana göre daha hızlıdır. Bu sebeple kükürt zemin (bottom) veya üst boyamalı (topping) kumaşlarda, hipo önce kükürt boyar maddeyi uzaklaştırır. Potasyum Permanganat ağartmasına kıyasla, hipo ile ağartma da renk tonu daha mavi olur. Hipo ile yapılan ağartma işleminde, süre uzun olacaksa hiponun kademeli olarak beslenmesi gerekir çünkü hipo, belli bir süre sonra aktivitesini kaybeder.
İşlemin kimyasal yapısı
Kimyasal olarak oksidatif reaksiyonun kontrol edilebildiği pH 10.0-11.0 aralığında çalışırlar. Kostik (NaOH) eklenerek pH 12.0’ye çıkarıldığında, daha yavaş ama daha kontrollü bir ağartma yapılabilir. pH 7.0’ye düştüğünde, bozunma ve yükseltgenme çok hızlıdır ve kontrolsüz gerçekleşir. Ayrıca sıcaklık arttıkça, reaksiyon hızı da artar, ve proses kontrolü azalır. 60 °C den yüksek sıcaklıkta yapılmaması, iyi bir sonuç için gereklidir. Özellikle likralı kumaşların ağartmasında düşük sıcaklık seçilmelidir.
B-) KMnO4 (Potasyum permanganat) ağartması:
Ağartıcı, önce indigo ile reaksiyona girdiğinden, permanganat ağartması, hipo ağartmasına göre daha gri bir renk tonu verir. Nötralizasyon yapılmadan önce nasıl bir renk elde edildiği görülemez. Bu sebeple yıkama banyosunda yapılan ağartmalarda çok kullanılan bir yol değildir. Daha çok lokal ağartmalarda sprey veya tabanca ile uygulanır. Hiponun zarar verdiği lycra içeren kumaşlarda, permanganat ağartması tavsiye edilebilir.
C-) Enzimatik ağartma:
Ağartıcı enzim sadece indigo ile reaksiyona girerek enzimatik ağartma yapar. Mukavemet kaybına sebep olmaz. Sadece indigoya etkidiği için, kükürt boyar madde içeren denim kumaşlarda, gri renk tonunun korunmasını sağlar.
D-) Ozon Ağartması:
Oksidasyon (yükseltgenme) sistemlerinden biri olan ozon, denim giysi üzerine gaz formunda uygulanır. Geri boyamayı çok yüksek verimle temizler ve eşsiz bir görüntü yaratır. Ayrıca denim kumaşta, kontrast görüntüyle beraber, çok hafif sarı/gri bir ton oluşturur. Islak/nemli mamule uygulandığında ise, tüm yüzeylerde homojen bir ağartma görevi görür. Konsantrasyon ve işlem süresi çok hassas ayarlanmalıdır.
Ozon ve enzimatik ağartma haricindeki tüm oksidasyon (yükseltgenme) sistemleri, nötralizasyon prosesini gerektirirken, redüksiyon (indirgenme) sistemlerinde böyle bir gereksinim yoktur.
Tüm ağartma sistemlerinde, yıkama partileri arasında renk farkı oluşmaması için sıcaklık ve pH değerleri sürekli kontrol altında ve sabit tutulmalıdır.
2- BİTİM İŞLEMLERİ SIRASINDA KARŞILAŞILAN BAZI SORUNLAR VE MUHTEMEL SEBEPLERİ
2.1 Geri boyama problemi;
Özellikle yüksek miktarda boyar madde içeren kumaşlarda, koyu yıkamalar yapıldığında ortaya çıkan bir sorundur. Temel olarak banyodaki fazla indigonun beyaz atkı ipliğini boyaması olayıdır. Kumaştan ayrılan indigo boyar maddeyi banyo içinde askıda tutmak için dispergatör (-) kullanılmaktadır. Ancak yıkama sırasında kullanılan enzim, asidik enzim ise, dispergatörün aktivitesi düşebilir ve banyo içindeki aşırı indigo, yeniden kumaşa bağlanır. Bu durum, ön yüzde bulanık bir görüntüye ve cepliklerde mavileşmeye sebep olur.
Yıkama sırasında karşılaşılan en büyük sorun olması sebebi ile konunun detaylarına inilmelidir.
- pH; en önemli parametredir ve 6.5-7.5 aralığında olmalıdır. Asidik enzim kullanıldığında daha düşük pH değerlerinde çalışıldığı için geri boyama riski yüksektir.
- Su miktarı arttığında geri boyama azalma eğilimine girer. Rinse yıkama süresinin ve pasajlarının artırılması daha temiz bir yüzey olmasını sağlar.
- Sıcaklık düşürüldüğünde, geri boyama problemi azalır. Artık günümüzde 25 °C’de dahi çalışabilen soğuk su enzimleri üretilmektedir.
- Enzim kalitesi de geri boyamaya direkt olarak etki eder.
- Dispergatör madde kullanımının artması, geri boyamayı azaltıcı etki yapmaktadır.
- Suyun Sertliği de geri boyama açısından önemlidir. Sert su kullanıldığında geri boyama riski oluşmakla beraber kullanılan enzimin aktivitesi de düşecektir. Yarı sert su, denim bitim işlemi için ideal ıslatıcıdır.
Nötral enzim kullanıldığında ve yukarıda anlatılan parametreler dikkate alındığında geri boyama problemi çözülüp, mükemmel sonuçlar ortaya çıkacaktır.
2.2 Yıkamada oluşan kırık ve abraj
Kırık problemi, en çok, ıslak işlemlerin başlangıcı olan haşıl sökme aşamasında oluşur. Çünkü haşıl malzemesi ile kaplı olan denim kumaş sert bir tuşeye sahiptir ve kırılmaya müsaittir. Bu sebeple haşıl sökme sırasında kırık önleyiciler ve ıslatıcılar kullanılmalıdır. Özellikle çok sert tuşeli kumaşlarda, yıkamadan önce 1 dakika kadar makinede bekleterek ıslatma yapmak, uygulanabilecek bir yöntemdir.
Abraj (-) oluşmuş denim giysilerde, ilk bakılması gereken adım, haşıl sökmenin yeterince iyi ve homojen yapılıp yapılmadığıdır. Ön yıkama sonunda kumaş üzerinde haşıl malzemesi kalmışsa, sonraki aşamalarda kumaşa aplike edilecek olan kimyasallar, dengesiz bir görüntü oluşturur.
Denim giysi üzerine, sprey ile uygulanan hipo, permanganat, resin gibi işlemlerin, uygulayan kişiler tarafından dikkatlice yapılmaması da renk dalgalanmasına sebep olabilir.
Kırık riskini minimize etmek için aşağıdaki noktalar dikkate alınmalıdır;
- Ağır kumaşlardan oluşmuş denim giysiler (13-15 oz), ilk ıslak işleme ters çevrilerek alınabilir.
- Makine, maksimum kapasitesinin % 50-60’ı kadar yüklenebilir. Bazen çok ağır partiler makine içinde homojen olarak hareket etmeyeceğinden, aynı yıkama partisi içinde shade (renk-ton) farklılıkları oluşabilir.
- Su-Giysi oranı ve makine devri dikkatli seçilmelidir.
- Su boşaltma ve yükleme yapılırken makine dönmemelidir.
- Suya non-iyonik ıslatıcıların eklenmesi ve daha sonra giysilerin yüklenmesi kırık oluşma riskini azaltır.
2.3 Yüksek mukavemet kaybı
Denim giysi, yıkamanın hemen hemen tüm basamaklarında mukavemet kaybına uğrar.
Mukavemet standartların altına hangi nedenlerle düşer?
- İnce bir kumaşa uzun süreli taş yıkama yapılıyorsa, dikiş yerlerine yakın bölgelerde delikler oluşabilir. İşlem, kontrol altında olmalı ve gereğinden fazla taşlama yapılmamalıdır. İnce kumaşlarda kullanılmış taş önerilebilir.
- Yüksek sıcaklıkta, hipo ile uzun süreli ağartma yapılıyor olabilir. Ağartıcı kimyasal olarak başka malzemenin kullanılması veya işlem sıcaklığının düşürülmesi mukavemet kaybını azaltabilir. Ağartma işlemi küçük süreli pasajlar halinde yapılmalıdır. Örneğin, açık bir yıkama için 20 dakika ağartma gerekiyorsa, 10 dakikalık 2 pasaj yapılmalıdır.
- Asidik enzimler, nötral enzimlere oranla daha fazla mukavemet kaybına sebep olur. Gereğinden fazla enzim kullanılıyor olabilir ve bu enzimler giysi üzerinde reaksiyona devam ederek giysiyi yıpratabilir. Bu sebeple kullanılan enzim, yıkamadan hemen sonra etkisiz hale getirilmelidir.
- Çok ağır resin reçetesi mukavemet kaybına sebep olabilir.
2.4 Tüylenme problemi
Piyasada tüy dökücü enzim denen asidik özelliğe sahip enzimler tüylenme istenmeyen yüzeyler için kullanılabilir. Bu enzimlerin yüksek mukavemet kaybına yol açtığı ve geri boyama riskinin olduğu unutulmamalıdır.
Ayrıca, koyu yıkamalarda bu enzimin kullanılması rengi, hedef renkten daha açık bir tarafa getirebilir. Böyle durumlarda -her zaman yararlı olmasa da- giysiyi ters çevirerek yıkamak, tüylenmenin azalması konusunda faydalıdır.
Resin yapılmış kumaşlarda daha az tüylenme görülür.
3. RENK VE EFEKTE YIKAMA İLE NASIL ETKİ EDİLİR?
Yıkama yapan işletmelerin en büyük sorunlarından biri, ürün geliştirme aşamasında tutturmuş oldukları bir rengi, üretimde yakalayamamaktır.
Numune yıkama makinelerine genelde dolgu olarak pantolonlar kullanılır. Dolgu pantolonun işleme etki etmemesi çok önemlidir. Dolgu pantolon, herhangi bir kimyasal veya tint (-) içermemelidir.
Geri boyama problemi, numune yıkamalarda, ana üretime göre çok daha az görülür. Çünkü numune makinesinde yıkanan giysi adeti daha azdır.
Reçeteleri, ana üretim yıkamasına uyarlarken bu gibi faktörler göz önüne alınmalıdır.
Şimdiye kadar anlattıklarımızdan da görüldüğü üzere, yıkama çok fazla girdisi olan bir prosestir. Son üründe ortaya çıkan bir hatanın, hangi aşamada oluştuğunu tam olarak söyleyebilmek çok zor olabilir. Bu sebeple yıkamacılar zaman zaman, son üründe çıkan bir renk problemini, geriye dönerek değil, ilave işlem yaparak gidermektedir. Tint işlemi en basit yöntemdir ancak müşteri talepleri doğrultusunda her zaman yapılmayabilir. Aşağıda bahsedilen yöntemler, renkte çok ufak değişiklikler yapacak yöntemlerdir.
3.1 Gri veya Mavi cast (renk tonu) elde etmek için;
- Ağartma yapılıyorsa; potasyum permanganat ağartması hipo ağartmasına göre daha gri bir renk verir. Çünkü hipo kumaş üzerinde önce indigo harici boyar maddeler ile reaksiyona girme eğilimindir. Hipo ile reaksiyon sonucu baby blue denen renk oluşur. Permanganat ise öncelikli olarak indigoyu okside eder. Boyama işleminde, indigonun altına(kükürt bottom) veya üstüne(kükürt topping) uygulanan boyar madde kumaş üzerinde kalır.
- Düşük sıcaklıkta uzun süreli yapılan ağartmalar; yüksek sıcaklıkta kısa sürede yapılan ağarmalara göre daha sarı-gri bir renk tonu oluşturur.
- Persülfat ağartması gri renk tonu istendiğinde, tercih edilebilir.
- Peroksitle yapılan temizleme veya nötralizasyon işlemleri, rengi çok hafif maviye doğru çeker. Nötralizasyon da kullanılan sodyum bi sülfit daha gri bir renk tonu verir.
- Kükürt bottom veya kükürt topping boya içeren, indigo boyalı denim kumaşlarda, enzimatik ağartıcılar veya dextrose (-) kullanıldığında, kimyasal yapısından dolayı sadece indigo ile reaksiyona girer ve kükürt boyar madde olduğu gibi kalır bu da rengin gri tonlara doğru açılmasını sağlar.
- Ozon işlemi de, kumaş üzerindeki aşırı indigoyu temizler ve ayrıca gri - yeşil bir renk tonu oluşturur.
- Taş yıkama ve enzim yıkama, karşılaştırıldığında, bir çok fark olmakla beraber, renk açısından bakıldığında taş yıkama, enzime göre daha gri ve mat bir efekt verir.
3.2 Kızıl renk tonu elde etmek için
- Her kumaşta olmamakla beraber, non-iyonik olmayan asidik yumuşatıcılar kırmızı bir renk tonu oluşturur
- Optik Beyazlatıcı parlak ve kırmızıda bir renk tonu verir
3.3 Kontrast Görüntüyü artırmak için
- Taş yıkama, enzim yıkamaya göre daha fazla kontrast verir.
- Kullanılmış taş yerine, yeni taş kullanılması daha fazla kontrast verir.
- Aşırı indigo kumaştan tamamen uzaklaştırıldığında, atkı iplikleri beyaz kalacağından, daha net, temiz ve kontrast bir görüntü oluşur.
- Resin yıkama daha fazla kontrast verir.
Yukarıda anlatılan tüm önerilerin, yıkama reçetesinin izin verdiği ölçüde yapılabileceği bir gerçektir. Örneğin 20 dakikalık bir koyu yıkamada yıkama ile renge etki edebileceğiniz hiç bir basamak yoktur. Çünkü yaptığınız değişiklikler, rengi açacaktır ancak 100 dakikalık bir yıkamada, prosese müdahale edebileceğiniz bir çok adım vardır.
3.4 Yumuşak Tuşe (tutum) için
Tuşe, tüm konfeksiyoncuların zaman zaman problemi olarak ortaya çıkmıştır çünkü tuşe kişiye göre değişkenlik gösteren bir kavramdır.
Bu sebeple isteneni çok iyi anlamak gerekmektedir. Bu tespit yapıldıktan sonra doğru yumuşatıcıyı doğru parametrelerle uygulamak gerekir.
Katyonik yumuşatıcılar 5.0-5.5 pH aralığında ve 45 °C'de uygulanır.
Silikon yumuşatıcı kullanıldığında kumaş yüzeyinde kaygan ve yumuşak bir tutum elde edilir, ipeksi bir dokunuş sağlanır. Diğer yumuşatıcılar ise kumaşa derinlemesine işler.
Sıcak yapılan tumble dry(- ) işlemi tuşeyi sertleştirir. Bu sebeple bu işlemden sonra uygulanacak soğuk tumble kurutma yumuşaklık sağlar.
Ayrıca plastik toplarla yapılan uzun süreli ve düşük sıcaklıktaki tumble işlemi, özellikle ağır kumaş (13-15 oz) kullanılan denim giysiler için tercih edilen bir yumuşatma işlemidir.
0 yorum:
Yorum Gönder