Tekstil ve Moda Sitesi

Reaktif Boyarmaddeler İçin Baskı Patı Hazırlama

Kumaş Baskı
REAKTİF BOYAR MADDELER İÇİN BASKI PATI HAZIRLAMA
Reaktif Boyar Maddeler İçin Baskı Patında Bulunması Gereken Maddeler ve Görevleri
Reaktif boyar madde baskı patında bulunan maddeler şunlardır: Boyar madde, kıvamlaştırıcı, iyon tutucu, baz, oksidasyon maddesi (ludigol), üre, su.

Boyar madde
Reaktif boyar maddeler günümüzde en önemli boyar madde sınıfıdır. Bu boyar maddeler pamuk, keten, viskon materyalin baskısında kullanılır. Parlak ve has baskılar verir, uygulamaları basittir. Bu boyar maddelerin olumsuz yanı su ile hidroliz olmalarıdır. Hidroliz olan boyar madde etkili bir yıkama ile uzaklaştırılabilir. Baskı için iyi yıkanabilirlik özellikleri olan reaktivitesi yüksek (düşük substantiviteli) reaktif boyar maddeler tercih edilir. Reaktif boyar maddelerle baskı işlemi, baskı, buharlama, yıkama, kurutma adımlarından oluşmaktır. İşletmenin, bu boyar madde grubuyla baskı adımlarına uygun tesislere sahip olması gereklidir. Reaktif boyar maddelerin yapısındaki reaktif grup, selülozdaki –OH gruplarıyla reaksiyona girer. Baskı için yıkanabilirliği daha iyi olan düşük substantiviteli, yüksek reaktifliğe sahip reaktif boyar maddeler tercih edilir. Reaktif boyar maddeleri, elyaf ile reaksiyonunun yanında ortamdaki suyun -OH gruplarıyla da reaksiyona girer; boyar maddenin bir kısmı renginde ve çözünürlüğünde bir değişiklik olmaksızın selüloz ile reaksiyona girme özelliğini kaybeder. Yani boyar madde hidrolize uğrar. Bu nedenle mümkün olduğunca hidrolize dayanıklı boyar maddeler kullanılmalıdır. Boyar madde ile elyaf arasındaki reaksiyon hidroliz reaksiyonundan daha hızlıdır. Ancak bu bir kısım boyar maddenin aktifliğini kaybetmesini önleyemez. Sadece uygun koşullar sağlanarak hidroliz minimuma indirilebilir. Hidrolizi minimuma indirmek için baskı patına baz en son ve soğukta ilave edilmelidir. Çünkü sıcaklık hidroliz reaksiyonunu artırır. Ancak yine de boyar maddenin % 15–20 kadarının hidrolize uğramasının önüne geçilemez.
Reaktif boyar maddelerle baskının avantajları şunlardır: Selüloz ile kimyasal bağlarla bağlandığından haslıkları çok iyidir. Elde edilen renkler parlak ve canlıdır. Suda çözünen boyar maddeler olduğundan mamule kolay aktarılır.
Reaktif boyar maddelerle baskının dezavantajları şunlardır: Pahalıdır. Baskı işleminden sonra hidrolize uğramış, fikse olmamış boyar maddelerin uzaklaştırılması için ard işlemler yapılması gerekir. Bu da zaman alır ve su tüketimini artırır. Klor haslıkları ve bazik çözeltilere karşı haslıkları iyi değildir. Bazik ortamlarda hidrolize uğramaları nedeniyle iki basamaklı işlem gerektirir.
Genel olarak boyacılıkta kullanılan boyar maddeler baskıda da kullanılabilir. Baskı işleminin başarılı olması için boyar madde seçiminde dikkat edilmesi gereken hususlar: Düşük substantiviteli boyar maddeler ard işlemlerin kolaylığı açısından önemlidir. Fiksaj verimini yüksek, ard işlemlerin kolay olması için difüzyon yeteneği yüksek olmalıdır. Karıştırılmakta olan pata ilave edilmesi için kolay çözünmelidir. Reaktivitesinin düşük olması baskı patının stabilitesinin yüksek olmasını sağlar. Yüksek reaktiviteli boyar maddelerle hazırlanan patlarda hidroliz erken başlar. Bu da renk verimini düşürür. Reaktif boyar maddelerle baskıda kimyasal yapıları bakımından tüm boyar madde sınıfları kullanılabilir. Ancak yaygın olarak monoklortriazin yapısındaki reaktif boyar maddeler kullanılır. Macun ve sıvı hâldeki boyar maddeler su ile reaksiyon nedeni ile uygun değildir. Baskı patlarının hazırlanmasında en uygun yöntem serpme yöntemdir. Her ne kadar boyama da kullanılan boyar maddeler baskıda da kullanabilir denilse de baskı terbiyesinde kullanılan boyar maddeler farklılık göstermektedir. Üretici firmanın tavsiyeleri doğrultusunda tercih yapmakta yarar vardır.

Kıvamlaştırıcı
Kıvamlaştırıcı seçiminde reaktif boyar maddenin alkol grupları ile kıvamlaştırıcıların reaksiyona girebileceği dikkate alınmalıdır. Bu durumda baskılar sertleşir, sürtme ve yıkama haslıkları kötüleşir. Reaktif boyar madde suda ve su içeren kıvamlaştırıcılarda çok iyi çözülür. Kıvam maddesi olarak çeşitli kıvamlaştırıcılar kullanılabilir. Reaktif boyar maddelerle baskı patında kullanılan kıvamlaştırıcılar şunlardır: Alginat patları, Yarı emülsiyon patları, Sentetik kıvamlaştırıcılar, Alginat + sentetik kıvamlaştırıcı karışımları. Sodyum alginatın yapısında karboksil (-COOH) grupları vardır. Pat içerisinde –COO ̄ yapısına dönüşerek yine negatif yapıda olan reaktif boyar maddelerle birbirlerini iteler. Böylece boyar madde elyaf ile bağ yapar. Baskı sonrası yıkama ile kumaştan kolayca uzaklaştırılır. Alginat sentetik kıvamlaştırıcı karışımlarını işletmeler kendileri hazırlayabildikleri gibi üreticiler tarafından hazır olarak üretilenleri de kullanabilir.
İyon tutucu
Her ne kadar baskı patı hazırlamada işletme suyu kullanılsa da baskı patındaki soda ve bikarbonatın oluşturabileceği iyonlar olabilir. Suda bulunabilecek bu iyonları çöktürerek renk verimini artırmak için polifosfat esaslı iyon tutucu maddeler kullanılır.

Baz
Reaktif boyar maddeler selüloz ile bazik ortamda kovalent bağ oluşturur. Baz ortamın bazikliğini sağlar. Baz olarak selüloz ve selüloz esaslı mamullerde sodyum bikarbonat (Na2HCO3), sodyum karbonat (Na2CO3) kullanılır. Sodyum bikarbonat ile hazırlanan patlar uzun süre bekletilebilirken sodyum karbonatlı patlar hazırlandıktan 48 saat sonra hidrolizi artırmaya başlar. Yün ve ipek baskısında ise baz olarak sodyum asetat kullanılır. Sodyum bikarbonatın yüksek baskı patı stabilitesi sağlaması ve ucuz olması nedeniyle kullanımı yaygındır. Soda monoklotriazin gibi düşük reaktiviteli boyar maddelerle oldukça yüksek baskı patı stabilitesi ve renk verimi sağlar. Sodyum hidroksit tek adımlı yöntemlerde pek kullanılmaz. Düşük reaktiviteli boyar maddelerle renk verimleri iyi olduğundan kullanılabilir. Boyar madde gerekli reaksiyon aktivitesi alkali ve sıcaklık ile elde edilir. Kullanılacak alkalinin tipi ve miktarı, boyar madde tipine, fikse yöntemine ve boyar madde konsantrasyonuna bağlıdır. Reaktif boyar maddelerin yüksek reaksiyon hızları vardır. Bunun için nötral baskı patları kullanılır. Bu şekilde hazırlanan baskı patlarının bir haftadan uzun depolanması mümkündür. İki fazlı yöntemlerde emdirme banyosu yüksek miktarda baz içermektedir. Burada baskıların bulutlanma olasılığı vardır. Baskıların akmasını önlemek için alkali içeren emdirme fulardında alınan flote etkili bir sıkma ile düşük tutulmalıdır.

Oksidasyon maddesi
Reaktif boyar maddelerin birçoğu indirgen etkilerden zarar görür. Bu nedenle baskı yapılmış kumaş üzerinde bulunabilecek ve fiksaj sırasında oluşabilecek indirgen etkilere karşı boyar maddenin korunması için zayıf oksidasyon maddesi kullanılır. Zayıf bir oksitleyici madde olan ludigol, boyar maddeyi indirgen etkilerden korur. Ludigol, boyar maddeden önce bozulur ve böylece boyar maddeyi korur.

Üre
Reaktif baskı patında kullanılan ürenin fonksiyonları şöyledir: Boyar maddenin çözünmesini sağlar, fiksajı kolaylaştırır. Higroskopik (nem verici) özellik gösterdiğinden lifi şişirerek difüzyonu artırır. PH ayarlayıcısı olarak tampon görevi yapar. Baskı patı içindeki üre miktarı lifin cinsine ve fiksaj yöntemine göre belirlenir. Örneğin rejenere selüloz liflerinin baskısı için hazırlanan baskı patında pamuğa oranla daha fazla üre kullanılır.

Su
Sert sular viskozite kaybına neden olur. Bu nedenle sert su kullanılmamalıdır.

Köpük kesici
Pat hazırlarken oluşan köpüğü mikserin yüksek karıştırma hızı nedeniyle iterek dışarı atmak için kullanılır.

Reaktif Boyar Maddeler İçin Baskı Patı Reçetesi Tanzimi
Reaktif boyar maddeler ile baskıda üretici firma kataloğundaki P (printing/padding), D (druck) ve özel A (alloround) markalı boya maddeler baskıda kullanılabilir. Yine üretici firmanın tavsiye ettiği ana (kök) pat miktarında boyar maddeyle baskı patı hazırlanır. Toz boyar maddeler serpme ile pata en son hızlıca karıştırılarak ilave edilir. Ürenin kullanım miktarı selülozik lifin cinsine ve fiksaj yöntemine uygun olarak belirlenmelidir. Rejenere selüloz liflerinde pamuğa göre daha fazla üre kullanılır. Çünkü fazla üre pamuklu baskısında renklerin solmasına neden olur. Genellikle pamuklu mamullerin baskısında üre miktarı 100 g/kg iken rejenere selüloz esaslı mamullerin baskısında üre miktarı 150 g/kg olur. Ancak baskılı rejenere selüloz mamullerin kurutma sıcaklılığı yüksek olursa ürenin higroskopik özelliğinden dolayı mamul sıcaklığı daha yüksek hisseder. Bu durumda üre miktarı 200 g/kg olmalıdır. Baz olarak genellikle zayıf bazik özellik gösteren sodyum bikarbonat ve soda tercih edilir. Turkuaz ve siyah renk için pat hazırlanıyorsa baz miktarı diğer renklere göre % 50 fazla olmalıdır. Reaktif boyar maddelerin çoğu indirgen etkilerden kolay etkilenerek zarar görür. Gerek basılmış kumaş üzerinde bulunabilecek indirgen etkilerden gerekse fiksaj ortamında oluşabilecek indirgen etkilerden korumak için baskı patına bir miktar sodyum m-nitrobenzen sülfonat bazlı bir ürün (ludigol vb.) ilave edilir.

Reaktif Boyar Maddeler İçin Baskı Patı Hazırlama
Reaktif boyar maddelerle pat hazırlarken pat hazırlama kurallarına uyulmalıdır.

Sentetik ve alginatlı sentetik kıvamlaştırıcılarla pat hazırlama
Eğer sadece sentetik kıvamlaştırıcı kullanılıyorsa reçetede belirtilen maddedeler yine reçetede belirtilen sıraya göre birbiri içinde karıştırılarak pat hazırlanır. Kıvamlaştırıcı ve suyun bir kısmı 1400 devir/dakika hızla 15–20 karıştırılır. Soda veya sodyum bikarbonat çözünürken bulundukları ortama ısı verdiklerinden direkt olarak bu karışıma ilave edilmez. Önce ayrı bir yerde bir miktar su ile çözündürülür. Soğuk hâlde ve süzülerek pata ilave edilir. İyon tutucu madde suda çözündürülür. Süzülerek pata ilave edilir ve karıştırılır. Oksidasyon maddesi toz olarak ya da çözündürülüp süzülerek pata ilave edilir ve karıştırılır. Üre direkt olarak suya ilave edilir. 2800 devir /dakika hızla karıştırılırken köpük kesici pata ilave edilir. Su ile 1000 grama tamamlanır. İyi bir homojenlik için 2800 devir /dakika hızla 20-30 dakika pat karıştırılır. Hazırlanan bu stok pat boyar madde ile karıştırılarak ana pat hazırlanır.

Alginat ve sentetik kıvamlaştırıcılarla pat hazırlama
Alginatın su ile karıştırılma yüzdesi üretici firma kataloğunda belirtilmiştir. Örneğin“Dialgin HV4”diye ifade edildiğinde “4” rakamı alginatın %4 oranında su ile yeterli miktarda şiştiği ifade edilmektedir. Reçetede belirtilen miktar ile %4’lük karışım oluşturacak şekilde alginat su ile karıştırılır. Bu şekilde hesaplama yapıldıktan sonra alginat su ile 1400 devir/dakika hızla 15–20 dakika karıştırılır. Hazırlanan bu karışım şişmesi için 6–8 saat bekletilir. Sentetik kıvamlaştırıcı da kullanılacaksa suyun bir kısmı ile sentetik kıvamlaştırıcı 1400 devir/dakika hızla karıştırılır. Sentetik kıvamlaştırıcı ile kombine yapılmayacaksa bir sonraki adıma geçilir. Karışıma şişmiş olan alginat patı ilave edilir ve karıştırılır. Soda ve sodyum bikarbonat çözünürken bulundukları ortama ısı verdiklerinden direkt olarak bu karışıma ilave edilmez. Önce ayrı bir yerde bir miktar su ile çözündürülür. Soğuk hâlde ve süzülerek pata ilave edilir. İyon tutucu madde suda çözündürülür. Süzülerek pata ilave edilir ve karıştırılır. Oksidasyon maddesi toz olarak ya da çözündürülüp süzülerek pata ilave edilir ve karıştırılır. Üre direkt olarak suya ilave edilir. 2800 devir /dakika hızla karıştırılırken köpük kesici pata ilave edilir. Su ile 1000 grama tamamlanır. İyi bir homojenlik için 2800 devir /dakika hızla 20–30 dakika pat karıştırılır. Hazırlanan bu stok pat boyar madde ile karıştırılarak ana pat hazırlanır.

0 yorum:

Haftalık En Çok Okunanlar