 |
| Baskılı tişört. |
Reaktif Boyar Maddeler
İçin Baskı Patında Bulunması Gereken Maddeler ve Görevleri
Reaktif boyar madde
baskı patında bulunan maddeler şunlardır: Boyar madde,
kıvamlaştırıcı, iyon tutucu, baz, oksidasyon maddesi (ludigol),
üre, su.
Boyar madde
Reaktif boyar maddeler
günümüzde en önemli boyar madde sınıfıdır. Bu boyar maddeler
pamuk, keten, viskon materyalin baskısında kullanılır. Parlak ve
has baskılar verir, uygulamaları basittir. Bu boyar maddelerin
olumsuz yanı su ile hidroliz olmalarıdır. Hidroliz olan boyar
madde etkili bir yıkama ile uzaklaştırılabilir. Baskı için iyi
yıkanabilirlik özellikleri olan reaktivitesi yüksek (düşük
substantiviteli) reaktif boyar maddeler tercih edilir. Reaktif boyar
maddelerle baskı işlemi, baskı, buharlama, yıkama, kurutma
adımlarından oluşmaktır. İşletmenin, bu boyar madde grubuyla
baskı adımlarına uygun tesislere sahip olması gereklidir. Reaktif
boyar maddelerin yapısındaki reaktif grup, selülozdaki –OH
gruplarıyla reaksiyona girer. Baskı için yıkanabilirliği daha
iyi olan düşük substantiviteli, yüksek reaktifliğe sahip reaktif
boyar maddeler tercih edilir. Reaktif boyar maddeleri, elyaf ile
reaksiyonunun yanında ortamdaki suyun -OH gruplarıyla da reaksiyona
girer; boyar maddenin bir kısmı renginde ve çözünürlüğünde
bir değişiklik olmaksızın selüloz ile reaksiyona girme
özelliğini kaybeder. Yani boyar madde hidrolize uğrar. Bu nedenle
mümkün olduğunca hidrolize dayanıklı boyar maddeler
kullanılmalıdır. Boyar madde ile elyaf arasındaki reaksiyon
hidroliz reaksiyonundan daha hızlıdır. Ancak bu bir kısım boyar
maddenin aktifliğini kaybetmesini önleyemez. Sadece uygun koşullar
sağlanarak hidroliz minimuma indirilebilir. Hidrolizi minimuma
indirmek için baskı patına baz en son ve soğukta ilave
edilmelidir. Çünkü sıcaklık hidroliz reaksiyonunu artırır.
Ancak yine de boyar maddenin % 15–20 kadarının hidrolize
uğramasının önüne geçilemez.
Reaktif boyar
maddelerle baskının avantajları şunlardır: Selüloz ile kimyasal
bağlarla bağlandığından haslıkları çok iyidir. Elde edilen
renkler parlak ve canlıdır. Suda çözünen boyar maddeler
olduğundan mamule kolay aktarılır.
Reaktif boyar
maddelerle baskının dezavantajları şunlardır: Pahalıdır. Baskı
işleminden sonra hidrolize uğramış, fikse olmamış boyar
maddelerin uzaklaştırılması için ard işlemler yapılması
gerekir. Bu da zaman alır ve su tüketimini artırır. Klor
haslıkları ve bazik çözeltilere karşı haslıkları iyi
değildir. Bazik ortamlarda hidrolize uğramaları nedeniyle iki
basamaklı işlem gerektirir.
Genel olarak
boyacılıkta kullanılan boyar maddeler baskıda da kullanılabilir.
Baskı işleminin başarılı olması için boyar madde seçiminde
dikkat edilmesi gereken hususlar: Düşük substantiviteli boyar
maddeler ard işlemlerin kolaylığı açısından önemlidir. Fiksaj
verimini yüksek, ard işlemlerin kolay olması için difüzyon
yeteneği yüksek olmalıdır. Karıştırılmakta olan pata ilave
edilmesi için kolay çözünmelidir. Reaktivitesinin düşük olması
baskı patının stabilitesinin yüksek olmasını sağlar. Yüksek
reaktiviteli boyar maddelerle hazırlanan patlarda hidroliz erken
başlar. Bu da renk verimini düşürür. Reaktif boyar maddelerle
baskıda kimyasal yapıları bakımından tüm boyar madde sınıfları
kullanılabilir. Ancak yaygın olarak monoklortriazin yapısındaki
reaktif boyar maddeler kullanılır. Macun ve sıvı hâldeki boyar
maddeler su ile reaksiyon nedeni ile uygun değildir. Baskı
patlarının hazırlanmasında en uygun yöntem serpme yöntemdir.
Her ne kadar boyama da kullanılan boyar maddeler baskıda da
kullanabilir denilse de baskı terbiyesinde kullanılan boyar
maddeler farklılık göstermektedir. Üretici firmanın tavsiyeleri
doğrultusunda tercih yapmakta yarar vardır.
Kıvamlaştırıcı
Kıvamlaştırıcı
seçiminde reaktif boyar maddenin alkol grupları ile
kıvamlaştırıcıların reaksiyona girebileceği dikkate
alınmalıdır. Bu durumda baskılar sertleşir, sürtme ve yıkama
haslıkları kötüleşir. Reaktif boyar madde suda ve su içeren
kıvamlaştırıcılarda çok iyi çözülür. Kıvam maddesi olarak
çeşitli kıvamlaştırıcılar kullanılabilir. Reaktif boyar
maddelerle baskı patında kullanılan kıvamlaştırıcılar
şunlardır: Alginat patları, Yarı emülsiyon patları, Sentetik
kıvamlaştırıcılar, Alginat + sentetik kıvamlaştırıcı
karışımları. Sodyum alginatın yapısında karboksil (-COOH)
grupları vardır. Pat içerisinde –COO ̄ yapısına dönüşerek
yine negatif yapıda olan reaktif boyar maddelerle birbirlerini
iteler. Böylece boyar madde elyaf ile bağ yapar. Baskı sonrası
yıkama ile kumaştan kolayca uzaklaştırılır. Alginat sentetik
kıvamlaştırıcı karışımlarını işletmeler kendileri
hazırlayabildikleri gibi üreticiler tarafından hazır olarak
üretilenleri de kullanabilir.
İyon tutucu
Her ne kadar baskı
patı hazırlamada işletme suyu kullanılsa da baskı patındaki
soda ve bikarbonatın oluşturabileceği iyonlar olabilir. Suda
bulunabilecek bu iyonları çöktürerek renk verimini artırmak için
polifosfat esaslı iyon tutucu maddeler kullanılır.
Baz
Reaktif boyar maddeler
selüloz ile bazik ortamda kovalent bağ oluşturur. Baz ortamın
bazikliğini sağlar. Baz olarak selüloz ve selüloz esaslı
mamullerde sodyum bikarbonat (Na2HCO3), sodyum karbonat (Na2CO3)
kullanılır. Sodyum bikarbonat ile hazırlanan patlar uzun süre
bekletilebilirken sodyum karbonatlı patlar hazırlandıktan 48 saat
sonra hidrolizi artırmaya başlar. Yün ve ipek baskısında ise baz
olarak sodyum asetat kullanılır. Sodyum bikarbonatın yüksek baskı
patı stabilitesi sağlaması ve ucuz olması nedeniyle kullanımı
yaygındır. Soda monoklotriazin gibi düşük reaktiviteli boyar
maddelerle oldukça yüksek baskı patı stabilitesi ve renk verimi
sağlar. Sodyum hidroksit tek adımlı yöntemlerde pek kullanılmaz.
Düşük reaktiviteli boyar maddelerle renk verimleri iyi olduğundan
kullanılabilir. Boyar madde gerekli reaksiyon aktivitesi alkali ve
sıcaklık ile elde edilir. Kullanılacak alkalinin tipi ve miktarı,
boyar madde tipine, fikse yöntemine ve boyar madde konsantrasyonuna
bağlıdır. Reaktif boyar maddelerin yüksek reaksiyon hızları
vardır. Bunun için nötral baskı patları kullanılır. Bu şekilde
hazırlanan baskı patlarının bir haftadan uzun depolanması
mümkündür. İki fazlı yöntemlerde emdirme banyosu yüksek
miktarda baz içermektedir. Burada baskıların bulutlanma olasılığı
vardır. Baskıların akmasını önlemek için alkali içeren
emdirme fulardında alınan flote etkili bir sıkma ile düşük
tutulmalıdır.
Oksidasyon maddesi
Reaktif boyar
maddelerin birçoğu indirgen etkilerden zarar görür. Bu nedenle
baskı yapılmış kumaş üzerinde bulunabilecek ve fiksaj sırasında
oluşabilecek indirgen etkilere karşı boyar maddenin korunması
için zayıf oksidasyon maddesi kullanılır. Zayıf bir oksitleyici
madde olan ludigol, boyar maddeyi indirgen etkilerden korur. Ludigol,
boyar maddeden önce bozulur ve böylece boyar maddeyi korur.
Üre
Reaktif baskı patında
kullanılan ürenin fonksiyonları şöyledir: Boyar maddenin
çözünmesini sağlar, fiksajı kolaylaştırır. Higroskopik (nem
verici) özellik gösterdiğinden lifi şişirerek difüzyonu
artırır. PH ayarlayıcısı olarak tampon görevi yapar. Baskı
patı içindeki üre miktarı lifin cinsine ve fiksaj yöntemine göre
belirlenir. Örneğin rejenere selüloz liflerinin baskısı için
hazırlanan baskı patında pamuğa oranla daha fazla üre
kullanılır.
Su
Sert sular viskozite
kaybına neden olur. Bu nedenle sert su kullanılmamalıdır.
Köpük kesici
Pat hazırlarken oluşan
köpüğü mikserin yüksek karıştırma hızı nedeniyle iterek
dışarı atmak için kullanılır.
Reaktif Boyar Maddeler
İçin Baskı Patı Reçetesi Tanzimi
Reaktif boyar maddeler
ile baskıda üretici firma kataloğundaki P (printing/padding), D
(druck) ve özel A (alloround) markalı boya maddeler baskıda
kullanılabilir. Yine üretici firmanın tavsiye ettiği ana (kök)
pat miktarında boyar maddeyle baskı patı hazırlanır. Toz boyar
maddeler serpme ile pata en son hızlıca karıştırılarak ilave
edilir. Ürenin kullanım miktarı selülozik lifin cinsine ve fiksaj
yöntemine uygun olarak belirlenmelidir. Rejenere selüloz liflerinde
pamuğa göre daha fazla üre kullanılır. Çünkü fazla üre
pamuklu baskısında renklerin solmasına neden olur. Genellikle
pamuklu mamullerin baskısında üre miktarı 100 g/kg iken rejenere
selüloz esaslı mamullerin baskısında üre miktarı 150 g/kg olur.
Ancak baskılı rejenere selüloz mamullerin kurutma sıcaklığı
yüksek olursa ürenin higroskopik özelliğinden dolayı mamul
sıcaklığı daha yüksek hisseder. Bu durumda üre miktarı 200
g/kg olmalıdır. Baz olarak genellikle zayıf bazik özellik
gösteren sodyum bikarbonat ve soda tercih edilir. Turkuaz ve siyah
renk için pat hazırlanıyorsa baz miktarı diğer renklere göre %
50 fazla olmalıdır. Reaktif boyar maddelerin çoğu indirgen
etkilerden kolay etkilenerek zarar görür. Gerek basılmış kumaş
üzerinde bulunabilecek indirgen etkilerden gerekse fiksaj ortamında
oluşabilecek indirgen etkilerden korumak için baskı patına bir
miktar sodyum m-nitrobenzen sülfonat bazlı bir ürün (ludigol vb.)
ilave edilir.
Reaktif Boyar Maddeler
İçin Baskı Patı Hazırlama
Reaktif boyar
maddelerle pat hazırlarken pat hazırlama kurallarına uyulmalıdır.
Sentetik ve alginatlı
sentetik kıvamlaştırıcılarla pat hazırlama
Eğer sadece sentetik
kıvamlaştırıcı kullanılıyorsa reçetede belirtilen maddedeler
yine reçetede belirtilen sıraya göre birbiri içinde
karıştırılarak pat hazırlanır. Kıvamlaştırıcı ve suyun bir
kısmı 1400 devir/dakika hızla 15–20 karıştırılır. Soda veya
sodyum bikarbonat çözünürken bulundukları ortama ısı
verdiklerinden direkt olarak bu karışıma ilave edilmez. Önce ayrı
bir yerde bir miktar su ile çözündürülür. Soğuk hâlde ve
süzülerek pata ilave edilir. İyon tutucu madde suda çözündürülür.
Süzülerek pata ilave edilir ve karıştırılır. Oksidasyon
maddesi toz olarak ya da çözündürülüp süzülerek pata ilave
edilir ve karıştırılır. Üre direkt olarak suya ilave edilir.
2800 devir /dakika hızla karıştırılırken köpük kesici pata
ilave edilir. Su ile 1000 grama tamamlanır. İyi bir homojenlik için
2800 devir /dakika hızla 20-30 dakika pat karıştırılır.
Hazırlanan bu stok pat boyar madde ile karıştırılarak ana pat
hazırlanır.
Alginat ve sentetik
kıvamlaştırıcılarla pat hazırlama
Alginatın su ile
karıştırılma yüzdesi üretici firma kataloğunda belirtilmiştir.
Örneğin Dialgin HV4 diye ifade edildiğinde 4 rakamı
alginatın % 4 oranında su ile yeterli miktarda şiştiği ifade
edilmektedir. Reçetede belirtilen miktar ile % 4’lük karışım
oluşturacak şekilde alginat su ile karıştırılır. Bu şekilde
hesaplama yapıldıktan sonra alginat su ile 1400 devir/dakika hızla
15–20 dakika karıştırılır. Hazırlanan bu karışım şişmesi
için 6–8 saat bekletilir. Sentetik kıvamlaştırıcı da
kullanılacaksa suyun bir kısmı ile sentetik kıvamlaştırıcı
1400 devir/dakika hızla karıştırılır. Sentetik kıvamlaştırıcı
ile kombine yapılmayacaksa bir sonraki adıma geçilir. Karışıma
şişmiş olan alginat patı ilave edilir ve karıştırılır. Soda
ve sodyum bikarbonat çözünürken bulundukları ortama ısı
verdiklerinden direkt olarak bu karışıma ilave edilmez. Önce ayrı
bir yerde bir miktar su ile çözündürülür. Soğuk hâlde ve
süzülerek pata ilave edilir. İyon tutucu madde suda çözündürülür.
Süzülerek pata ilave edilir ve karıştırılır. Oksidasyon
maddesi toz olarak ya da çözündürülüp süzülerek pata ilave
edilir ve karıştırılır. Üre direkt olarak suya ilave edilir.
2800 devir /dakika hızla karıştırılırken köpük kesici pata
ilave edilir. Su ile 1000 grama tamamlanır. İyi bir homojenlik için
2800 devir /dakika hızla 20–30 dakika pat karıştırılır.
Hazırlanan bu stok pat boyar madde ile karıştırılarak ana pat
hazırlanır.
0 yorum:
Yorum Gönder