 |
| Baskılı tişört. |
Küp Boyar Maddeler
İçin Baskı Patında Bulunması Gereken Maddeler ve Görevleri
Küp boyar maddeleriyle
baskı; tek adımlı ya da iki adımlı yapılır. Tek adımlı
yöntemde; baskı patı içinde bütün maddeler bulunur. İki adımlı
yöntemdeyse baskı patı içinde sadece boyar madde ve
kıvamlaştırıcı vardır. İki adımlı yöntemde baskı patında
boyar maddenin kumaşa nüfuz etmesini ve fiksajını sağlayan
maddeler bulunmaz. Basılıp kurutulmuş mamullere; fikse edici
kimyasal maddelerle emdirme, kurutma ve buharlama şeklinde,
işlemlerden geçirilerek boyar maddenin fiskesi sağlanır. Küp
boyar maddeler için baskı patında bulunması gereken maddeler
şunlardır: küp boyar madde, kıvamlaştırıcı, alkali, indirgen
madde, higroskopik madde, diğer baskı yardımcı maddeleri
Küp boyar maddeler
Küp boyar maddeler,
direkt, aşındırma ve rezerve baskıda çok yönlü olarak
kullanılabilir. Küp boyar maddeleriyle uygulama, direkt baskıdan
çok aşındırma baskı şeklindedir. Özellikle pamuk, keten,
viskon gibi selüloz esaslı mamullerin aşındırma baskısına
olanak veren önemli bir boyar madde sınıfıdır. Küp boyar
maddeleriyle baskıda iki yöntem kullanılmaktadır. Aşındırma
(sulfoksilat) baskı yönteminde baskı patı boyar maddeyi,
indirgeme maddesini ve alkaliyi içerir. Direkt baskı (iki adımlı
baskı) yönteminde indirgeme maddesi ve alkali baskı patında
bulunmayıp ancak fiksajdan önce basılan materyale uygulanır. Her
iki durumda da küp boyar maddelerin elyaf üzerinde fiksajı için
buharlama işlemi gereklidir. Reaktif boyar maddelerle çok yüksek
haslıkta baskı elde edilmesinden dolayı küp boyar maddelerle
direkt baskı uygulaması önemini kaybetmiştir. Küp boyar maddeler
suda çözünmez ancak bazik ortamda indirgen bir madde yardımıyla
suda çözünür hâle gelir. Çok iyi haslıklara sahip olan küp
boyar maddelerde reaktif boyar maddelere nazaran renkler donuktur.
Renklerin bu özelliği merserize edilmemiş mamullerde daha da
belirgindir. Küp boyar maddeleri, buharın etkisi altında ancak
alkali leuko bileşiklerine indirgenir. Materyale çektirilmiş
alkali-leuko bileşiklerinin suda çözünmeyen küp boyar maddelere
dönüştürülmesi bundan sonra oksidasyon işlemiyle oluşturulur.
Küp boyar madde mamul üzerindeyken tekrar suda çözünmez hâle
getirildiğinden ışık ve yaş haslıkları yüksektir. Baskıda
kullanılan indirgeme maddesi nedeniyle boyamada kullanılan küp
boyar maddeler baskı için kullanılmaz. Bu bir taraftan leuko
bileşiklerinin çözünürlüğüne, diğer taraftan da boyar
maddelerin ve indirgeme maddelerinin her iki yöntemdeki farklı
kimyasal reaksiyon potansiyeline bağlıdır. Küp boyar maddeleri
piyasada pasta, granülit, sıvı ya da toz hâlde bulunur. Toz
hâldeki küp boyar maddelerin küpeleme süresi diğerlerinden daha
uzundur. Baskı için sıvı ve pasta hâlindeki küp boyar maddeler
daha uygundur. Küp boyar maddeler suda çözünmediğinden, pat
içerisinde çok iyi dağılması ve bu hâlini koruyabilmesi
gerekir. Bu nedenle mikro dispers hâlindeki küp boyar maddeleriyle
çalışmak en uygunudur. Aşırı redüksiyonda (indirgeme) da boyar
madde, oksitlenemeyen ya da zor oksitlenen yapılara dönüşür.
Baskıların renk derinliğini azaltan bu kötü oluşumlar çok
yüksek buhar sıcaklığı, özellikle uzun, sürekli buharlama ile
daha da artar. En elverişli şekilde materyalin buharlamadan ve
mümkünse (şartlar elverişliğinde) havalandırıldıktan sonra
geniş durumda iken alkali ve indirgeme maddelerinin etkilerini
azaltmak için soğuk su ile durulanması uygundur. Bundan sonra
oksidasyon 60–70 C’de hidrojen peroksit, sodyum perborat gibi
oksidasyon maddeleri ile kısa bir işlemle sona erdirilir. Takip
eden kaynar sabunlama işlemi, oksidasyon tamamlanmadan başlamalıdır.
Sabun veya sentetik yıkama maddeleri ile yapılan sabunlama ile
yalnız yüzeysel olarak elyafa tutunmuş olan boyar maddelerin
uzaklaştırılıp sürtünme haslıklarının düzeltilmesi
sağlanmayıp ayrıca baskının ışık haslığı ve canlılığı
da yükseltilmiş olur. Bazı küp boyar maddelerde kaynar sabunlama
etkisi ile renk değişikliği olabilir.
Kıvamlaştırıcı
Elektrolite, yüksek
alkali ve indirgen etkilere karşı dayanıklı kıvamlaştırıcılar
kullanılmalıdır. Bunun için tercihen nişasta – britischgummi,
nişasta – kitre – britischgummi veya nişasta türevleri
karboksi metil selüloz, eterlenmiş keçi boynuzu çekirdeği unu ve
alginat kullanılır. Kıvamlaştırıcının katı madde oranı
yüksek (düşük viskoz) olmalıdır. Yaygın olarak nişasta
eterleri kullanılmaktadır. Nişasta eterleri ile yeterli etkiler
sağlanmasına karşılık diğer kıvamlaştırıcılarla
kombinasyon yapılarak kullanımı yaygındır. Kombine edilerek
kullanılan kıvamlaştırıcılar şunlardır: Nişasta eteri /
british gummi, Nişasta eteri / kristal gummi, Nişasta eteri
/çekirdek unu türevleri (özellikle guar ) karışımları,
Günümüzde en çok tercih edilen kombinasyon, nişasta
eteri/çekirdek unu türevleri (özellikle guar) karışımlarıdır.
İki adımlı baskılarda kıvamlaştırıcı olarak koagule olabilen
(keçiboynuzu ve alginat) kıvamlaştırıcılar kullanılır. Aksi
hâlde, emdirme sırasında kıvamlaştırıcıda yayılma oluşur.
Alkali
Küp boyar maddeleri
alkali ortamda indirgen maddenin etkisiyle leuko formuna dönüşür.
İndirgen maddenin etkisiyle leuko formuna dönüşen küp boyar
maddelerinin reaksiyonu alkali ortamda, nötr veya asidik ortamda
olduğundan daha hızlı olur. Bu nedenle tek adımlı baskılarda
alkali baskı patında bulunmalıdır. İki adımlı baskılarda ise
emdirme flottesinde bulunur. Alkali olarak soda ve potaşe (potasyum
karbonat) ya da bunların karışımı kullanılır. Boyamada
kullanılan NaOH gibi kuvvetli alkaliler indirgen maddenin erken
bozunmasını hızlandırdığından baskıda kullanılmaz. Alkalinin
görevi, indirgen maddenin indirgeme görevini başlatmak ve
tamamlamak, ortamda gerekli nemi oluşturarak elyafın indirgenmiş
boyar maddeye afinitesini sağlamaktır. Potasyum tuzlarının sodyum
tuzlarına göre çözünürlüğü daha iyidir. Potasyum karbonatın
çözünürlüğü yüksek olduğundan sodyum karbonat gibi
kristallenerek yüzeye çıkmaz. Şablonu ve rakleyi çizmez.
Baskıların buharlanması sırasında sodyum karbonata göre daha
fazla nem çekerek kolay çözünür. Bu da lifin daha iyi şişmesine
yardımcı olur. Ancak yüksek higroskopik özelliği nedeniyle
özellikle kontürlerde baskıların yayılmasına neden olur. Böyle
durumlarda sodyum karbonat ve potasyum karbonat baskı patında
birlikte kullanılmalıdır. Potasyum karbonat yerine sodyum karbonat
(80-100g) veya her ikisinin karışımı aynı oranda olmak üzere
toplam (100–120 g) kullanılabilir. Potasyum karbonatın bütün bu
avantajlarına rağmen sodyum karbonattan daha pahalı bir ürün
olması kullanımını sınırlamaktadır. Günümüzde işletmeler
potasyum karbonatı yüksek maliyeti nedeniyle daha az
kullanmaktadır. Baskı patlarında veya inkişaf nedeniyle emdirme
flottesindeki çok fazla alkali istenmeyen sabunlaşmaya neden olur.
Uzun buharlama süresi bu oluşumu hızlandırır. Çok düşük
alkali kullanımında da özellikle bazı küp boyar maddelerin leuko
şeklinin stabil, zor oksitlenebilen şekle dönüşmesi eğilimi
vardır.
İndirgen madde
Boyar maddenin
indirgenmesi için sodyum ditionit (Na2S2O4) dayanıksız olduğundan
sodyum formaldehit sülfoksilat kullanılır. Rongalit C ticari ismi
ile bilinen ürün hidroksimetansulfon asidi sodyum tuzudur. Bu madde
hem direkt baskı hem de renkli aşındırma etkilerinin ortaya
çıkarılmasında kullanılmaktadır. İndirgen madde baskıda hem
zemin boyasının aşınmasını hem de küp boyar maddenin
indirgenmesini sağlar. İndirgemeyi tamamlamış ve dekompoze olmuş
rongalit C sülfat tuzuna dönüşür. Bu indirgen madde düşük
buharlama sıcaklıklarında bile baskı için gerekli stabilizeye
sahiptir. Buharlama ortamında hava yoksa bozunarak boyar maddenin
çoğunu verimli şekilde indirger. Bununla hazırlanan patlar uzun
süre bekletilebilir. Baskı patında gerekli durumlarda yardımcı
indirgen maddelerle birlikte kullanılabilir. Baskı patında bulunan
rongalit C belli bir süre sonra havanın oksijeni ile bozulmaya
başlar. Eğer baskı patının yüzeyi ve etrafı bir polietilen
folyo ile örtülürse bozunma kısmen önlenir. Pat içinde alkali
olduğu takdirde bozunmadan oldukça uzun süre kalabilir. Ancak
baskı patına sudan dolayı metal iyonları karışmışsa bozunma
hızlanır. Rongalit C ile yapılan baskı patında dikkat edilecek
noktalar şunlardır: Baskı patı ve kullanılan suyun her türlü
metal iyonundan uzaklaşmış olması, Metal bidon ve kapların
kullanılması, Baskı patının üzeri naylon ile tamamen kaplanarak
depolanması, Rongalit C patının mümkün olduğu kadar serin yerde
depolanması, Direkt güneş ışığından uzak yerde depolanması
Higroskopik madde
Baskı patındaki
higroskopik maddeler buharlamada baskılı bölgelerde buhar
yoğuşmasını (kondenzasyon) hızlandırır. Higroskopik maddeler
buharlama sırasında doygun buhardan nemi çeker ve lifi şişirir.
Böylece baskılı bölgelerin ıslanmasını ve boyar maddenin
küplenme yeteneğini artırır. Leuko bileşiklerinin çözünürlüğü
yükselir. Böylece boyar maddenin elyafa nüfuz etmesi
hızlandırılmış olur.
Su
Baskı patı içindeki
maddelerin özellikle indirgen maddenin suda bulunabilecek metal
iyonlarından korunması gerekir. Aksi hâlde indirgen madde
bozunarak indirgeme özelliğini kaybeder. Bu nedenle baskı patı
hazırlamada yumuşak su kullanılmalıdır.
Diğer baskı yardımcı
maddeleri
İndirgen madde,
alkali, boyar madde ve kıvamlaştırıcı dışında bazı
yardımcılar desen, renk verimi ve tekrarlanabilirliğe katkıda
bulunur. Amaca ve kaliteye bağlı olarak diğer yardımcı (örneğin;
penetraston arttırıcı, köpük kesici vb.) maddeler
kullanılabilir.
Küp Boyar Maddeler
İçin Baskı Patı Reçetesi Tanzimi
Küp boyar maddelerle
baskı patı reçetesi oluştururken öncelikle kullanılacak
kıvamlaştırıcı belirlenmelidir. Tek başına nişasta eteri
kullanılarak ya da diğer kıvamlaştırıcılarla kombine edilerek
de baskı patı hazırlanabilir. Tek başına nişasta eteriyle baskı
patı hazırlanacaksa öncelikle kullanılacak nişasta eterinin
konsantrasyonu bilinmelidir. Nişasta eterleri piyasada değişik
konsantrasyonlarda bulunmaktadır. Kullanılacak konsantrasyona göre
patın içindeki kıvamlaştırıcı miktarı değişmektedir.
Örneğin % 8’lik nişasta eteri kullanılacaksa bu
kıvamlaştırıcıdan 350 g alınması gerekirken % 12’lik
konsantrasyondaki nişasta eterinden 500 g alınmalıdır. Yaygın
olarak kullanım guar gum ve nişasta eterlerinin kombinasyonu
şeklindedir. Pat reçetesinde % 30 guar ile % 70 nişasta
kombinasyonu yapılabilir. Guar ile yapılan kombinasyonlarda pat
içindeki boyar madde yüzeyde kalır. Bu da baskıda % 10-20 daha
fazla renk derinliği elde edilmesini sağlar. pH değeri 11–12
olacak şekilde alkali miktarı belirlenir. Alkali olarak potaşe ve
soda birlikte kullanılabilir. Böylece potaşenin avantajlarından
yararlanırken soda ile de maliyet dengelenir. Genellikle soda
miktarı potaşe miktarından daha fazla belirleniyor. Örneğin
70/30 gibi. Eğer tek başına potaşe kullanılacaksa o zaman potaşe
miktarı 90–110 g arasında belirlenir. Higroskopik madde miktarı
baskıların buharlamada yeterince nemlenmesini ve boyar maddenin
life tam olarak verilmesini sağlayacak kadar olmalıdır.
Higroskopik madde miktarını belirlerken üretici firmaların
tavsiyesi göz önüne alınarak belirlenebilir. Bu miktar 20-70 g
arasında olabilir. Rongalit C kumaşa basıldıktan sonra bozulma
hızı çok yüksek olan bir maddedir. Kumaş üzerinde sadece ince
bir film tabakası bırakan baskı patının yüzey alanı
genişlediğinden havanın oksijen ile teması artmakta ve erken
oksidasyon başlamaktadır. Özellikle nemin yüksek olduğu işletme
şartlarında bir çeşit erken, fakat düzensiz ve yetersiz fikse
işlemi başlar. Bu da renk verimi ve desen hassasiyetinin
bozulmasına neden olur. Teorik olarak baskılı kumaş % 40 rölatif
nemin altında nispeten uzun süre bozulmadan dayanır. Çünkü
sodyum karbonat % 49, potasyum karbonat % 44, Rongalit C % 53 rölatif
nemin üzerinde kimyasal reaksiyona geçer. Dolayısıyla basılmış
kumaş en kısa zamanda kurutulmalı ve en fazla bekletilmeden fiske
edilmelidir. Rongalit C’nin etkisinin en fazla olduğu kurutma
sıcaklığı 100–110 C’dir. Gerek düşük sıcaklık- uzun süre
gerekse yüksek sıcaklık- kısa sürede yapılan kurutmalarda
rongalit C zayıflayarak bozulmaktadır. El baskıda bunun kontrolü
oldukça zordur. Rongalit C renkli el baskıda, beyaz baskıya göre
daha hızlı reaksiyona girer. Ayrıca kullanılan kıvamlaştırıcının
katı madde miktarı ne kadar yüksek ise stabilitesi de o kadar
yüksek olur. Buharlama işlemi küp boyar maddelerle yapılan
baskının en önemli adımıdır. Uygun buharlama şartlarında
rongalit C küp boyar maddeyi tamamen indirger ve elyafa difüzyonunu
sağlar. Fiksenin ilk kısımlarında bir miktar kondense su
bulunması reaksiyonu hızlandırır. Fikse makinesinde tamamen
doymuş buhar bulunması ve makine içerisinde her tarafta eşit
düzeyde dağılmış olması, ortamda hiç hava bulunmaması
önemlidir. Uygun buharlama şartlarında rongalit C’nin indirgenme
görevi 10–15 dakika içerisinde tamamlanır. Ancak bu süre
kullanılan rongalit C miktarına ve kıvamlaştırıcıya da
bağlıdır. Bütün bunlar göz önüne alınarak rongalit C miktarı
100 g’dan az olmamalıdır. Ayrıca kurutma sırasında meydana
gelen kayıplardan dolayı baskı patında aşındırma maddesi %20
daha fazla bulunmalıdır. Baskı patı içinde küp boyar maddeler
düzgün bir şekilde dağılmalıdır. Bunun için higroskopik
maddenin boyar maddeyi daha iyi nemlendirmesini sağlayan yardımcı
maddenin baskı patına ilave edilmesi gerekir. Böylece yüzeye
düzgün bir şekilde nüfuz etmiş egal baskılar elde edilir. Bu
maddelerin baskı patı içindeki miktarı üretici firma önerisi de
dikkate alınarak belirlenmelidir. Amaca ve kaliteye bağlı olarak
diğer yardımcı (örneğin; penetraston artırıcı, köpük kesici
vb.) maddeler de pata ilave edilebilir.
Küp Boyar Maddeler
İçin Baskı Patı Hazırlama
Küp boyar maddelerle
baskı patı hazırlamak için önce kıvamlaştırıcının uygun
şekilde hazırlanması gerekir. Selüloz eterleri ve guar
eterlerinin pat hazırlamanın en başında hazırlanarak şişirilmesi
gerekir. Şişirme için kıvamlaştırıcı % miktarına göre su
karıştırılmalıdır. Karıştırmaya 1400 devir/dakika hızla
başlanır ve 2800 devir/dakikaya kadar hızı artırılarak 20–25
dakika karıştırılmalıdır. İyi bir homojenlik için 8–10 saat
bekletilmelidir. Alkali ayrı bir yerde çözündürülür. Soğukta
süzülerek hazırlanmış kıvamlaştırıcıya ilave edilir.
Higroskopik madde pata ilave edilir. Diğer baskı yardımcı
maddeleri pata ilave edilir. 2800 devir/dakika hızla 40–45 dakika
pat karıştırılır. İndirgen madde baskı patına en son ve
porsiyonlar hâlinde ilave edilmelidir. İndirgen madde ayrı bir
yerde iyice çözündürülür. Süzülerek ve porsiyonlar hâlinde
karışmakta olan pata ilave edilir. 1–2 dakika 2800 devir/dakika
hızla pat karıştırılır. Dinlenme tanklarında 10–12 saat
dinlenmeye bırakılır. Beyaz aşındırma baskılar için pat
hazırlanıyorsa indirgen madde miktarı %70 artırılır ve pata
optik beyazlatıcı ilave edilir. Renkli aşındırma patı
hazırlanıyorsa dinlenmiş boyar madde %10 oranında stok pat
karıştırılır (900 g stok pat 100g boyar madde gibi).
0 yorum:
Yorum Gönder