Tekstil ve Moda Sitesi

Küp Boyarmaddeler İçin Baskı Patı Hazırlama

Baskı Tişort
KÜP BOYAR MADDELER İÇİN BASKI PATI HAZIRLAMA
Küp Boyar Maddeler İçin Baskı Patında Bulunması Gereken Maddeler ve Görevleri
Küp boyar maddeleriyle baskı; tek adımlı ya da iki adımlı yapılır. Tek adımlı yöntemde; baskı patı içinde bütün maddeler bulunur. İki adımlı yöntemdeyse baskı patı içinde sadece boyar madde ve kıvamlaştırıcı vardır. İki adımlı yöntemde baskı patında boyar maddenin kumaşa nüfuz etmesini ve fiksajını sağlayan maddeler bulunmaz. Basılıp kurutulmuş mamullere; fikse edici kimyasal maddelerle emdirme, kurutma ve buharlama şeklinde, işlemlerden geçirilerek boyar maddenin fiskesi sağlanır. Küp boyar maddeler için baskı patında bulunması gereken maddeler şunlardır: küp boyar madde, kıvamlaştırıcı, alkali, indirgen madde, higroskopik madde, diğer baskı yardımcı maddeleri

Küp boyar maddeler
Küp boyar maddeler, direkt, aşındırma ve rezerve baskıda çok yönlü olarak kullanılabilir. Küp boyar maddeleriyle uygulama, direkt baskıdan çok aşındırma baskı şeklindedir. Özellikle pamuk, keten, viskon gibi selüloz esaslı mamullerin aşındırma baskısına olanak veren önemli bir boyar madde sınıfıdır. Küp boyar maddeleriyle baskıda iki yöntem kullanılmaktadır. Aşındırma (sulfoksilat) baskı yönteminde baskı patı boyar maddeyi, indirgeme maddesini ve alkaliyi içerir. Direkt baskı (iki adımlı baskı) yönteminde indirgeme maddesi ve alkali baskı patında bulunmayıp ancak fiksajdan önce basılan materyale uygulanır. Her iki durumda da küp boyar maddelerin elyaf üzerinde fiksajı için buharlama işlemi gereklidir. Reaktif boyar maddelerle çok yüksek haslıkta baskı elde edilmesinden dolayı küp boyar maddelerle direkt baskı uygulaması önemini kaybetmiştir. Küp boyar maddeler suda çözünmez ancak bazik ortamda indirgen bir madde yardımıyla suda çözünür hâle gelir. Çok iyi haslıklara sahip olan küp boyar maddelerde reaktif boyar maddelere nazaran renkler donuktur. Renklerin bu özelliği merserize edilmemiş mamullerde daha da belirgindir. Küp boyar maddeleri, buharın etkisi altında ancak alkali leuko bileşiklerine indirgenir. Materyale çektirilmiş alkali-leuko bileşiklerinin suda çözünmeyen küp boyar maddelere dönüştürülmesi bundan sonra oksidasyon işlemiyle oluşturulur. Küp boyar madde mamul üzerindeyken tekrar suda çözünmez hâle getirildiğinden ışık ve yaş haslıkları yüksektir. Baskıda kullanılan indirgeme maddesi nedeniyle boyamada kullanılan küp boyar maddeler baskı için kullanılmaz. Bu bir taraftan leuko bileşiklerinin çözünürlüğüne, diğer taraftan da boyar maddelerin ve indirgeme maddelerinin her iki yöntemdeki farklı kimyasal reaksiyon potansiyeline bağlıdır. Küp boyar maddeleri piyasada pasta, granülit, sıvı ya da toz hâlde bulunur. Toz hâldeki küp boyar maddelerin küpeleme süresi diğerlerinden daha uzundur. Baskı için sıvı ve pasta hâlindeki küp boyar maddeler daha uygundur. Küp boyar maddeler suda çözünmediğinden, pat içerisinde çok iyi dağılması ve bu hâlini koruyabilmesi gerekir. Bu nedenle mikro dispers hâlindeki küp boyar maddeleriyle çalışmak en uygunudur. Aşırı redüksiyonda (indirgeme) da boyar madde, oksitlenemeyen ya da zor oksitlenen yapılara dönüşür. Baskıların renk derinliğini azaltan bu kötü oluşumlar çok yüksek buhar sıcaklığı, özellikle uzun, sürekli buharlama ile daha da artar. En elverişli şekilde materyalin buharlamadan ve mümkünse (şartlar elverişliğinde) havalandırıldıktan sonra geniş durumda iken alkali ve indirgeme maddelerinin etkilerini azaltmak için soğuk su ile durulanması uygundur. Bundan sonra oksidasyon 60–70 C’de hidrojen peroksit, sodyum perborat gibi oksidasyon maddeleri ile kısa bir işlemle sona erdirilir. Takip eden kaynar sabunlama işlemi, oksidasyon tamamlanmadan başlamalıdır. Sabun veya sentetik yıkama maddeleri ile yapılan sabunlama ile yalnız yüzeysel olarak elyafa tutunmuş olan boyar maddelerin uzaklaştırılıp sürtünme haslıklarının düzeltilmesi sağlanmayıp ayrıca baskının ışık haslığı ve canlılığı da yükseltilmiş olur. Bazı küp boyar maddelerde kaynar sabunlama etkisi ile renk değişikliği olabilir.

Kıvamlaştırıcı
Elektrolite, yüksek alkali ve indirgen etkilere karşı dayanıklı kıvamlaştırıcılar kullanılmalıdır. Bunun için tercihen nişasta – britischgummi, nişasta – kitre – britischgummi veya nişasta türevleri karboksi metil selüloz, eterlenmiş keçi boynuzu çekirdeği unu ve alginat kullanılır. Kıvamlaştırıcının katı madde oranı yüksek (düşük viskoz) olmalıdır. Yaygın olarak nişasta eterleri kullanılmaktadır. Nişasta eterleri ile yeterli etkiler sağlanmasına karşılık diğer kıvamlaştırıcılarla kombinasyon yapılarak kullanımı yaygındır. Kombine edilerek kullanılan kıvamlaştırıcılar şunlardır: Nişasta eteri / british gummi, Nişasta eteri / kristal gummi, Nişasta eteri /çekirdek unu türevleri (özellikle guar ) karışımları, Günümüzde en çok tercih edilen kombinasyon, nişasta eteri/çekirdek unu türevleri (özellikle guar) karışımlarıdır. İki adımlı baskılarda kıvamlaştırıcı olarak koagule olabilen (keçiboynuzu ve alginat) kıvamlaştırıcılar kullanılır. Aksi hâlde, emdirme sırasında kıvamlaştırıcıda yayılma oluşur.

Alkali
Küp boyar maddeleri alkali ortamda indirgen maddenin etkisiyle leuko formuna dönüşür. İndirgen maddenin etkisiyle leuko formuna dönüşen küp boyar maddelerinin reaksiyonu alkali ortamda, nötr veya asidik ortamda olduğundan daha hızlı olur. Bu nedenle tek adımlı baskılarda alkali baskı patında bulunmalıdır. İki adımlı baskılarda ise emdirme flottesinde bulunur. Alkali olarak soda ve potaşe (potasyum karbonat) ya da bunların karışımı kullanılır. Boyamada kullanılan NaOH gibi kuvvetli alkaliler indirgen maddenin erken bozunmasını hızlandırdığından baskıda kullanılmaz. Alkalinin görevi, indirgen maddenin indirgeme görevini başlatmak ve tamamlamak, ortamda gerekli nemi oluşturarak elyafın indirgenmiş boyar maddeye afinitesini sağlamaktır. Potasyum tuzlarının sodyum tuzlarına göre çözünürlüğü daha iyidir. Potasyum karbonatın çözünürlüğü yüksek olduğundan sodyum karbonat gibi kristallenerek yüzeye çıkmaz. Şablonu ve rakleyi çizmez. Baskıların buharlanması sırasında sodyum karbonata göre daha fazla nem çekerek kolay çözünür. Bu da lifin daha iyi şişmesine yardımcı olur. Ancak yüksek higroskopik özelliği nedeniyle özellikle kontürlerde baskıların yayılmasına neden olur. Böyle durumlarda sodyum karbonat ve potasyum karbonat baskı patında birlikte kullanılmalıdır. Potasyum karbonat yerine sodyum karbonat (80-100g) veya her ikisinin karışımı aynı oranda olmak üzere toplam (100–120 g) kullanılabilir. Potasyum karbonatın bütün bu avantajlarına rağmen sodyum karbonattan daha pahalı bir ürün olması kullanımını sınırlamaktadır. Günümüzde işletmeler potasyum karbonatı yüksek maliyeti nedeniyle daha az kullanmaktadır. Baskı patlarında veya inkişaf nedeniyle emdirme flottesindeki çok fazla alkali istenmeyen sabunlaşmaya neden olur. Uzun buharlama süresi bu oluşumu hızlandırır. Çok düşük alkali kullanımında da özellikle bazı küp boyar maddelerin leuko şeklinin stabil, zor oksitlenebilen şekle dönüşmesi eğilimi vardır.
 İndirgen madde
Boyar maddenin indirgenmesi için sodyum ditionit (Na2S2O4) dayanıksız olduğundan sodyum formaldehit sülfoksilat kullanılır. Rongalit C ticari ismi ile bilinen ürün hidroksimetansulfon asidi sodyum tuzudur. Bu madde hem direkt baskı hem de renkli aşındırma etkilerinin ortaya çıkarılmasında kullanılmaktadır. İndirgen madde baskıda hem zemin boyasının aşınmasını hem de küp boyar maddenin indirgenmesini sağlar. İndirgemeyi tamamlamış ve dekompoze olmuş rongalit C sülfat tuzuna dönüşür. Bu indirgen madde düşük buharlama sıcaklıklarında bile baskı için gerekli stabilizeye sahiptir. Buharlama ortamında hava yoksa bozunarak boyar maddenin çoğunu verimli şekilde indirger. Bununla hazırlanan patlar uzun süre bekletilebilir. Baskı patında gerekli durumlarda yardımcı indirgen maddelerle birlikte kullanılabilir. Baskı patında bulunan rongalit C belli bir süre sonra havanın oksijeni ile bozulmaya başlar. Eğer baskı patının yüzeyi ve etrafı bir polietilen folyo ile örtülürse bozunma kısmen önlenir. Pat içinde alkali olduğu takdirde bozunmadan oldukça uzun süre kalabilir. Ancak baskı patına sudan dolayı metal iyonları karışmışsa bozunma hızlanır. Rongalit C ile yapılan baskı patında dikkat edilecek noktalar şunlardır: Baskı patı ve kullanılan suyun her türlü metal iyonundan uzaklaşmış olması, Metal bidon ve kapların kullanılması, Baskı patının üzeri naylon ile tamamen kaplanarak depolanması, Rongalit C patının mümkün olduğu kadar serin yerde depolanması, Direkt güneş ışığından uzak yerde depolanması

Higroskopik madde
Baskı patındaki higroskopik maddeler buharlamada baskılı bölgelerde buhar yoğuşmasını (kondenzasyon) hızlandırır. Higroskopik maddeler buharlama sırasında doygun buhardan nemi çeker ve lifi şişirir. Böylece baskılı bölgelerin ıslanmasını ve boyar maddenin küplenme yeteneğini artırır. Leuko bileşiklerinin çözünürlüğü yükselir. Böylece boyar maddenin elyafa nüfuz etmesi hızlandırılmış olur.

Su
Baskı patı içindeki maddelerin özellikle indirgen maddenin suda bulunabilecek metal iyonlarından korunması gerekir. Aksi hâlde indirgen madde bozunarak indirgeme özelliğini kaybeder. Bu nedenle baskı patı hazırlamada yumuşak su kullanılmalıdır.

Diğer baskı yardımcı maddeleri
İndirgen madde, alkali, boyar madde ve kıvamlaştırıcı dışında bazı yardımcılar desen, renk verimi ve tekrarlanabilirliğe katkıda bulunur. Amaca ve kaliteye bağlı olarak diğer yardımcı (örneğin; penetraston arttırıcı, köpük kesici vb.) maddeler kullanılabilir.

Küp Boyar Maddeler İçin Baskı Patı Reçetesi Tanzimi
Küp boyar maddelerle baskı patı reçetesi oluştururken öncelikle kullanılacak kıvamlaştırıcı belirlenmelidir. Tek başına nişasta eteri kullanılarak ya da diğer kıvamlaştırıcılarla kombine edilerek de baskı patı hazırlanabilir. Tek başına nişasta eteriyle baskı patı hazırlanacaksa öncelikle kullanılacak nişasta eterinin konsantrasyonu bilinmelidir. Nişasta eterleri piyasada değişik konsantrasyonlarda bulunmaktadır. Kullanılacak konsantrasyona göre patın içindeki kıvamlaştırıcı miktarı değişmektedir. Örneğin % 8’lik nişasta eteri kullanılacaksa bu kıvamlaştırıcıdan 350 g alınması gerekirken % 12’lik konsantrasyondaki nişasta eterinden 500 g alınmalıdır. Yaygın olarak kullanım guar gum ve nişasta eterlerinin kombinasyonu şeklindedir. Pat reçetesinde % 30 guar ile % 70 nişasta kombinasyonu yapılabilir. Guar ile yapılan kombinasyonlarda pat içindeki boyar madde yüzeyde kalır. Bu da baskıda % 10-20 daha fazla renk derinliği elde edilmesini sağlar. pH değeri 11–12 olacak şekilde alkali miktarı belirlenir. Alkali olarak potaşe ve soda birlikte kullanılabilir. Böylece potaşenin avantajlarından yararlanırken soda ile de maliyet dengelenir. Genellikle soda miktarı potaşe miktarından daha fazla belirleniyor. Örneğin 70/30 gibi. Eğer tek başına potaşe kullanılacaksa o zaman potaşe miktarı 90–110 g arasında belirlenir. Higroskopik madde miktarı baskıların buharlamada yeterince nemlenmesini ve boyar maddenin life tam olarak verilmesini sağlayacak kadar olmalıdır. Higroskopik madde miktarını belirlerken üretici firmaların tavsiyesi göz önüne alınarak belirlenebilir. Bu miktar 20-70 g arasında olabilir. Rongalit C kumaşa basıldıktan sonra bozulma hızı çok yüksek olan bir maddedir. Kumaş üzerinde sadece ince bir film tabakası bırakan baskı patının yüzey alanı genişlediğinden havanın oksijen ile teması artmakta ve erken oksidasyon başlamaktadır. Özellikle nemin yüksek olduğu işletme şartlarında bir çeşit erken, fakat düzensiz ve yetersiz fikse işlemi başlar. Bu da renk verimi ve desen hassasiyetinin bozulmasına neden olur. Teorik olarak baskılı kumaş % 40 rölatif nemin altında nispeten uzun süre bozulmadan dayanır. Çünkü sodyum karbonat % 49, potasyum karbonat % 44, Rongalit C % 53 rölatif nemin üzerinde kimyasal reaksiyona geçer. Dolayısıyla basılmış kumaş en kısa zamanda kurutulmalı ve en fazla bekletilmeden fiske edilmelidir. Rongalit C’nin etkisinin en fazla olduğu kurutma sıcaklığı 100–110 C’dir. Gerek düşük sıcaklık- uzun süre gerekse yüksek sıcaklık- kısa sürede yapılan kurutmalarda rongalit C zayıflayarak bozulmaktadır. El baskıda bunun kontrolü oldukça zordur. Rongalit C renkli el baskıda, beyaz baskıya göre daha hızlı reaksiyona girer. Ayrıca kullanılan kıvamlaştırıcının katı madde miktarı ne kadar yüksek ise stabilitesi de o kadar yüksek olur. Buharlama işlemi küp boyar maddelerle yapılan baskının en önemli adımıdır. Uygun buharlama şartlarında rongalit C küp boyar maddeyi tamamen indirger ve elyafa difüzyonunu sağlar. Fiksenin ilk kısımlarında bir miktar kondense su bulunması reaksiyonu hızlandırır. Fikse makinesinde tamamen doymuş buhar bulunması ve makine içerisinde her tarafta eşit düzeyde dağılmış olması, ortamda hiç hava bulunmaması önemlidir. Uygun buharlama şartlarında rongalit C’nin indirgenme görevi 10–15 dakika içerisinde tamamlanır. Ancak bu süre kullanılan rongalit C miktarına ve kıvamlaştırıcıya da bağlıdır. Bütün bunlar göz önüne alınarak rongalit C miktarı 100 g’dan az olmamalıdır. Ayrıca kurutma sırasında meydana gelen kayıplardan dolayı baskı patında aşındırma maddesi %20 daha fazla bulunmalıdır. Baskı patı içinde küp boyar maddeler düzgün bir şekilde dağılmalıdır. Bunun için higroskopik maddenin boyar maddeyi daha iyi nemlendirmesini sağlayan yardımcı maddenin baskı patına ilave edilmesi gerekir. Böylece yüzeye düzgün bir şekilde nüfuz etmiş egal baskılar elde edilir. Bu maddelerin baskı patı içindeki miktarı üretici firma önerisi de dikkate alınarak belirlenmelidir. Amaca ve kaliteye bağlı olarak diğer yardımcı (örneğin; penetraston artırıcı, köpük kesici vb.) maddeler de pata ilave edilebilir.

Küp Boyar Maddeler İçin Baskı Patı Hazırlama
Küp boyar maddelerle baskı patı hazırlamak için önce kıvamlaştırıcının uygun şekilde hazırlanması gerekir. Selüloz eterleri ve guar eterlerinin pat hazırlamanın en başında hazırlanarak şişirilmesi gerekir. Şişirme için kıvamlaştırıcı % miktarına göre su karıştırılmalıdır. Karıştırmaya 1400 devir/dakika hızla başlanır ve 2800 devir/dakikaya kadar hızı artırılarak 20–25 dakika karıştırılmalıdır. İyi bir homojenlik için 8–10 saat bekletilmelidir. Alkali ayrı bir yerde çözündürülür. Soğukta süzülerek hazırlanmış kıvamlaştırıcıya ilave edilir. Higroskopik madde pata ilave edilir. Diğer baskı yardımcı maddeleri pata ilave edilir. 2800 devir/dakika hızla 40–45 dakika pat karıştırılır. İndirgen madde baskı patına en son ve porsiyonlar hâlinde ilave edilmelidir. İndirgen madde ayrı bir yerde iyice çözündürülür. Süzülerek ve porsiyonlar hâlinde karışmakta olan pata ilave edilir. 1–2 dakika 2800 devir/dakika hızla pat karıştırılır. Dinlenme tanklarında 10–12 saat dinlenmeye bırakılır. Beyaz aşındırma baskılar için pat hazırlanıyorsa indirgen madde miktarı %70 artırılır ve pata optik beyazlatıcı ilave edilir. Renkli aşındırma patı hazırlanıyorsa dinlenmiş boyar madde %10 oranında stok pat karıştırılır (900 g stok pat 100g boyar madde gibi).

0 yorum:

Haftalık En Çok Okunanlar